Zu Anfang sehen manche Dinge klar und logisch aus dank Planung und vielfacher Überlegungen.
Nun gehöre ich zu der Fraktion, die sich dann doch immer von gegebenen Umständen inspirieren läßt.
Diese Art zu arbeiten hat den klaren Nachteil, daß manche Arbeiten doppelt gemacht werden müssen.
Aber auf der anderen Seite glaube ich, daß durch die vorangestellte Planung und das ständige anpassen
und Einbringen von neuen Ideen ein respektables Ergebins zustande kommt.
Ester Ansatz:
Kipper runter und verkaufen, Kipperspinne umbauen zum Hilfsrahmen für die Kiste.
Hab ich dann verworfen, weil zu umständlich und was noch wichtiger ist, mein Koffer nur auf
dieses Fahrgestell passen würde. Sollte mal ein anderes Basisfahrzeug folgen wären riesige Anpassungen notwendig.
Ergo: 1. neuer Plan.
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Zweiter Ansatz:
Den Kipper nicht verkaufen sondern zum Hilfsrahmen umbauen.
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Ich fand die Idee brilliant, bis ich die Materialstärken gesehen habe.
Da es sich um einen Teilneubau von Werft-Schiffbauern handelte war das Gewicht auch angelehnt
an Tankschiffe und Containerriesen. Allein die Pritsche hat wohl ein Gewicht von 700Kg.
Zugefügt Herbst 2007:
Da ja inzwischen der ganze Kipper den Weg allen irdischen Schrotts gegangen ist, kenne ich das wirkliche
Gewicht. Satte 1,3 Tonnen!!!
Also mußte ein 2. neuer Plan her.
Pritsche kleinschneiden und einen vollkommen neuen Hilfsrahmen bauen.
Das ganze ruht auf den Kugelpfannen des ehemaligen Kippers und ein paar Auflagepunkten am Rahmen.
Meiner Ansicht nach gibt es keine stabilere Verbindung.
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Die Grundform ist fertig.
Profile sind gepunktet.
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Elegante Lösung, da ich den Rahmen fürs weitere Arbeiten sehr einfach abheben kann.
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So langsam läßte sich eine Form erkennen.
Die Staukästen unter dem Heck, die in den Innenraum integriert werden sind dran.
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Vorne links werden zwei 11Kg Gasflaschen zum stehen kommen. Der Kasten ist andeutungsweise
zu erahnen.
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Diverse Fixpunkte für Verkleidungen und Radläufe haben ihren Platz gefunden.
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Am Boden läßt sich auch schon grob die spätere innere Raumaufteilung erkennen.
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Der Boden ist bewußt nicht glatt und durchgehend gebaut, denn ich denke das der runtergezogene
"Arsch" zu schade ist um ihn als außenliegenden Staukasten zu verschwenden, zumal er auf der rechten Seite
eine wunderbare "Güllegrube" für die darüberliegende Nasszelle bietet.
Ende Juli 07, der Rahmen ist fertig.
Lediglich einige, wenige Pinselstriche fehlen noch.
In vielen Foren wird über die Art und Weise gesprochen, wie der perfekte und gleichzeitig
günstige Aufbau sein sollte oder sein muß.
Eine Fraktion schwört auf Sandwich, andere auf GFK und wieder andere auf Stahl oder Aluminium.
Ob mein Weg der Konstruktion der Richtige ist wird sich wohl erst herausstellen, wenn der Koffer
einige Zeit im Einsatz war.
Meiner Meinung nach, wird diese Konstruktion die Stabilität einer geschweißten- mit dem Gewicht
einer Alu- und dem günstigen Kurs einer Selbstbaukonstruktion in sich vereinigen.
Gleichzeitig Kätebrückenfrei.
Klingt doch perfekt, oder... :-)
Unortodox, anders und alles nur, weil mich nichts anderes vom Gegenteil überzeugen konnte.
"The time will write the story"
Zu den Bildern:
Die vier senkrechten Ecken werden oben mit Aluwinkeln verbunden, so, daß ein
innerer umlaufender Rahmen entsteht.
Den Zwischenraum werden Spanten aus einer Aluminium/Holz (schichtverleimt, wetterfest)
ausfüllen. Die Holzeinlagen werden zur Verhinderung von Kältebrücken eingebaut.
Als Außenhaut werden Alubleche verwendet werden.
Zum immer wieder mit Freude diskutieren Thema Kontaktkorrosion läßt sich sagen,
daß sie durch zusätzliches Verkleben der Kontaktstellen unterbunden wird.
Der Kleber wird auf den Flächen eine isolierende Schicht bilden (Herstelleraussage).
Die Nietstellen sind Luftdich verschlossen, so daß der notwendige Sauerstoff die
gefärdeten Stellen nicht erreicht.
Es funktioniert, denn an tausenden LKW sind Alu/Stahl Verbindungen genauso hergestellt
und sie sind nicht vom Rost zerfressen.
Der Rahmen steht auf dem Fahrwerk
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Auch die oberen Verbindungswinkel sind inzwischen montiert.
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Die Heckkästen sind nach vorne hin bereits mit Multiplexplatten verkleidet.
Auch die Leuchtenkästen für die Rückleuchten sind fast fertig.
Um den Böschungswinkel beizubehalten sind sie klappbar und mit einem Federmechanismus ausgestattet.
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© Markus Limberg 2004, Alle Rechte vorbehalten.
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